Scelta di un riscaldatore antideflagrante: zona, classe di temperatura e materiale

Nell'acquisto di riscaldatori antideflagranti, il gap di comunicazione più comune è un acquirente che dice solo « mi serve antideflagrante ». Esistono molti tipi di protezione; quale si applichi dipende dalla sostanza infiammabile, da quanto a lungo può essere presente e dalla temperatura superficiale massima dell'apparecchiatura.

Prima determinare l'area

La zona 0 è dove il gas infiammabile è presente in continuo, la zona 1 dove può comparire brevemente durante il funzionamento normale, la zona 2 dove può comparire solo in caso di guasto. I riscaldatori quasi non si usano in zona 0; i casi principali sono le zone 1 e 2.

L'area determina il tipo di protezione. La zona 1 richiede di norma custodia antideflagrante Exd o sicurezza aumentata Exe; la zona 2 ammette Exd, Exe e in qualche caso Exn (senza scintille). I progetti nazionali devono considerare anche le atmosfere di polvere: la polvere usa il sistema ExtD, un insieme di norme distinto da quello dei gas.

Gruppo di gas e classe di temperatura

La differenza tra IIB e IIC sta nel gas di prova rappresentativo: IIB usa etilene, IIC idrogeno e acetilene. IIC è più severo e copre IIB: un'apparecchiatura marcata IIC può essere usata in atmosfere IIB, ma non il contrario.

Le classi di temperatura T1 a T6 corrispondono a temperature superficiali massime da 450°C fino a 85°C. È il punto più facilmente trascurato: un riscaldatore con fluido a 200°C la cui superficie dell'elemento raggiunge 300°C non è sicuro in un ambiente T4 (135°C) — occorre scegliere T2 o una classe superiore, oppure ridurre il carico superficiale.

Il metodo è consultare la temperatura di accensione del gas infiammabile presente in impianto. Il benzene si accende verso 555°C (T1); l'etere verso 170°C (T4). La classe di temperatura dell'apparecchiatura deve restare inferiore a questo valore.

Tre punti costruttivi

Camera morsetti separata: l'elemento riscaldante e i morsetti devono stare in camere distinte, separate da un giunto antideflagrante o da un manicotto stagno. Una perdita lato fluido non deve arrivare direttamente alla camera morsetti.

Lunghezza dell'estremità fredda: la distanza tra la faccia della flangia e la zona riscaldata deve bastare a mantenere l'area della guarnizione sotto il suo limite di temperatura. Ad alta temperatura è di norma 100 mm o più.

Messa a terra ed equipotenzialità: l'apparecchiatura antideflagrante richiede una messa a terra affidabile — custodia metallica, camera morsetti e staffa tutti collegati alla stessa barra di terra, con resistenza di terra inferiore a 4 Ω.

Il materiale non è solo questione di corrosione

I fluidi con zolfo corrodono il filo in nichel-cromo e quelli con cloro tensocorrodono il 304: è nozione comune. Ciò che si trascura facilmente è l'idrogeno: provoca infragilimento da idrogeno nei metalli e l'acciaio inox comune perde resistenza col tempo, perciò servono gradi specifici.

Inoltre, le facce del giunto antideflagrante della camera morsetti non devono essere verniciate o graffiate, e va applicato grasso anticorrosivo in fase di montaggio e manutenzione. Sul campo lo si trascura spesso, vanificando la protezione antideflagrante.

La documentazione deve essere completa

Un riscaldatore antideflagrante corretto dovrebbe essere fornito con certificato di conformità, dati di targhetta coerenti col certificato, schema di cablaggio e istruzioni di manutenzione dei giunti antideflagranti. Modello, classe di temperatura e area applicabile sul certificato devono corrispondere alle reali condizioni di esercizio: non accettatelo solo perché vedete una marcatura Exd.

Inserite questi punti nell'accordo tecnico d'acquisto: è molto più utile che discuterne dopo.